Radiertechnik

Radierungen werden oft in einem Atemzug mit „Kupferstich“ genannt, wodurch wesentliche Mißverständnisse entstehen können.

Grundlage beider Techniken ist eine polierte Metallplatte, meistens aus Kupfer, und beide werden anschließend „gedruckt“.

Beim Kupferstich wird mittels spitzer Gegenstände mit verschiedenen Spitzen etwas direkt in die Platte geritzt. Danach werden die durch das Einritzen entstandenen Rillen mit Druckerfarbe gefüllt, Papier darauf gelegt und angepreßt. Das nennt man DRUCKEN. Die Ränder der Linien sind ausgezackt, nicht glatt, ihre Form hängt von der Form der Spitzen ab, mit denen geritzt wird, und auch die Dicke des Farbauftrages auf dem Papier hängt damit zusammen.

Bei der Radierung dagegen wird die polierte Seite der Metallplatte mit einer dünnen Wachsschicht überzogen. Dazu wird die Platte erhitzt und das Wachs mit einer mit Leder bezogenen Rolle gleichmäßig auf der Platte verteilt. Die Oberfläche muß vollständig mit Wachs bedeckt sein.

Der Radierer nimmt nun einen feinen Stichel und zeichnet gewissermaßen in oder auf die Wachsschicht, so daß eine Zeichnung entsteht.

Jetzt wird die Rückseite der Platte mit Asphaltlack überzogen, wobei den Plattenrändern besondere Aufmerksamkeit gewidmet werden muß. Danach wird die Platte „geätzt“ mit Eisenchlorid oder einer Säure. Bei diesem Vorgang wird an den vom Wachs befreiten Stellen das Metall angegriffen. Je nach der Einwirkdauer der Säure werden die Rillen tiefer oder nur wenig tief. In die tieferen Rillen, die gleichzeitig auch breiter werden können, gelangt in dem nächsten Arbeitsgang entsprechend mehr Druckerschwärze. Die Einwirkdauer kann und muß vom Radierer selbst beachtet und kontrolliert werden.

Sind Stellen noch nicht tief genug geätzt – d.h. im Druck zu hell – kann nachgeätzt werden. Dazu muß alles das, was nicht geätzt werden soll, weil es schon in Ordnung ist, vorher wieder mit Wachs abgedeckt werden.

Ebenso ist es möglich, die ganze Platte in diesem Zustand wieder mit Wachs zu bedecken und in diese neue Wachsschicht eine zweite Zeichnung aufzubringen, die dann mit der ersten zusammen den „zweiten Zustand“ ergibt. Dieser Vorgang kann häufig wiederholt werden.

Vor dem endgültigen Druck muß die Wachsschicht vollständig entfernt werden, was meist unter Erhitzung durchgeführt wird.

Die Asphaltschicht auf der Rückseite sollte verhindern, daß während des Ätzprozesses das Metall auf der Rückseite angegriffen wird, wodurch die Stabilität der ganzen Platte leiden würde.

Ist die Wachsschicht an einigen Stellen nicht dick genug, wird die darunter liegende Metallschicht beim Ätzen verletzt, es entstehen entsprechende „Wolken“, „Nebelfetzen“ oder ähnliche Effekte, die gewollt oder zufällig sein können, in keinem Falle aber mehr rückgängig zu machen sind.

Das Drucken erfolgt in einer „Druckpresse“ oder in einem „Druckstock“. Bei der Presse wird die Platte mit Papier zusammen zwischen zwei Rollen ähnlich einer Wäschemangel durchgezogen, bei einer Presse erfolgt der Druck auf die ganze Platte in einem.

Durch den mechanischen Druck beim Pressendruck und manuellen Abrieb beim Wischen der Druckplatte leidet die Oberfläche der vom Künstler gezeichneten Platte. Um die Oberfläche zu schützen wird diese mit einer dünnen Stahlschicht versehen. Diese wenige Mikrometer dünne Stahlschicht ist härter als das darunter liegende Kupfer und wird im galvanischen Verfahren auf die Plattenoberfläche galvanisiert. Sie schützt damit die Originaloberfläche der Radierplatte. Höhere Auflagen sind möglich.

Für den Charakter einer solchen „Ätzradierung“ ist die Wahl des entsprechenden Papiers wesentlich. Zu hartes Papier verhindert Schattierungen, zu weiches nimmt zu viel Farbe auf und verteilt sie möglicherweise anders, als es dem Willen des Herstellers entsprochen hat.

Zu weißes Papier ruft mehr Härte hervor, leicht gelbes (chamois) ist dem Auge angenehmer.

Die Bearbeitung der Kupferplatte ist durch Regen nicht beeinträchtigt, so daß sie im Grunde ideal ist für Arbeiten in der Natur, selbst bei Regen.

Theodor Brün hat ausschließlich Ätzradierungen angefertigt, die allermeisten auf Kupferplatten, nur etwa zwei oder drei auf Zinkplatten.

Kupferplatten waren in den Zeiten vor und nach dem zweiten Weltkrieg sehr schwer zu bekommen und außerdem sehr teuer, so daß dadurch die variierenden Größen der Platten erklärt werden können.